Introducción al flujo de proceso de la línea de producción de bloques de hormigón celular

Tengyu Machinery se especializa en la producción de equipos para bloques/tableros aireados y líneas de producción de tableros aireados. A continuación, presentaremos el flujo de proceso de las líneas de producción de hormigón aireado, con la esperanza de que sea útil para los propietarios que quieran comprender los equipos para bloques aireados.

a. Las cenizas volantes y la arena se almacenan directamente en el silo de cenizas volantes mediante camiones cisterna para su uso posterior. Después de ingresar a la fábrica, la cal y el yeso se trituran, se muelen en un molino de bolas y, cuando la finura de la mezcla alcanza los 3500-4000 cm2/g, se elevan mediante un elevador de cangilones hasta el silo de cenizas en polvo para su reserva. Toda la línea de producción no solo puede producir productos aireados con cenizas volantes, sino también productos de hormigón aireado con arena. El procesamiento de la materia prima y los principales puntos de prevención del polvo están equipados con equipos avanzados de eliminación de polvo por pulsos para garantizar el cumplimiento de la Norma Integral de Emisiones Atmosféricas GB16297-3012.

b. Mezcla de ingredientes: El mortero, el polvo de cal y el cemento se miden por separado y se agregan al mezclador de vertido para mezclar y agitar. Durante la mezcla, se introduce una cierta cantidad de vapor en el mezclador de acuerdo con los requisitos del proceso, de modo que la temperatura de la lechada en el mezclador alcance aproximadamente 40-45 grado. El tiempo de mezcla es de aproximadamente 2-3 minutos. El sistema de medición de polvo de aluminio realiza una serie de operaciones como almacenamiento de polvo de aluminio, medición y producción de lechada, y produce una suspensión de polvo de aluminio para su uso posterior. Antes de descargar la lechada, abra la válvula inferior del mezclador de polvo de aluminio para permitir que la suspensión de polvo de aluminio fluya hacia el mezclador de vertido para mezclar y agitar. El tiempo de agitación no debe exceder los 40 segundos y luego inyecte la lechada en el molde. El ciclo completo es de aproximadamente 4 minutos y todo el sistema adopta un control de computadora centralizado para lograr un control de ingredientes completamente automático, control remoto y diagnóstico de fallas.

c. Después del vertido, el molde se retira de las burbujas mediante una máquina clasificadora de burbujas y luego se transfiere al área de curado estático para el fraguado inicial mediante un carro lanzadera de conversión de frecuencia. La temperatura de curado es de aproximadamente 40-45 grados. La caja del molde es arrastrada por ruedas de fricción para garantizar un funcionamiento suave hasta la sala de curado para el curado. La temperatura de precurado de toda la sala de curado estático se puede controlar automáticamente, con un tiempo de parada estática de 90-130 minutos. Después de alcanzar la resistencia de corte, se extrae de la sala de curado estático.

d. La pieza de trabajo se coloca en el carro de corte volteando la herramienta de elevación, y el carro realiza un corte de seis lados de la pieza de trabajo a través de procesos como corte longitudinal, corte de ranuras y troquelado, logrando las especificaciones y dimensiones correspondientes (con un error de tamaño de ± 1 mm). Una vez completado el corte de la pieza de trabajo, se eleva hasta el dispositivo de volteo y pelado para reciclar los desechos de la parte inferior. Luego, la herramienta de elevación del producto semiacabado elevará la pieza de trabajo junto con la placa lateral hasta el carro de curado al vapor frente a la caldera para agruparla. Las máquinas de corte tienen alta rigidez, sin deformación, alta precisión del equipo y buena resistencia al desgaste, lo que puede garantizar la precisión de corte de los productos durante mucho tiempo. Las aguas residuales y los desechos generados durante el proceso de producción son reciclados por el sistema de reciclaje de desechos y mezclados con nueva pulpa para uso secundario. Todos los materiales de desecho en todo el proceso de corte se reciclan.

e. Para condiciones de frío, se agrega un horno de precurado frente al hervidor para garantizar que la formación del tocho frente al hervidor no se vea afectada por el entorno de baja temperatura y el ciclo de curado por presión de vapor se pueda reducir adecuadamente.

f. El cuerpo verde ingresa al autoclave para el curado con vapor y el tiempo de curado es de aproximadamente 8-10 horas. Durante todo el proceso de curado con vapor, el autoclave generará una gran cantidad de vapor residual y agua condensada. Utilice completamente el vapor residual y el condensado descargados del autoclave en el esquema de diseño de procesos de toda la línea de producción. El vapor residual generado por el autoclave se puede utilizar principalmente para precalentar los productos y la temperatura corporal del autoclave. Al mismo tiempo, el vapor restante se puede utilizar como fuente de calor para salas de mantenimiento estático y calentamiento de lodos. También se puede utilizar para calentar en áreas frías. El condensado generado por el autoclave no se puede utilizar directamente para la vida diaria debido a sus sustancias nocivas y su olor acre. Sin embargo, se pueden utilizar otros intercambiadores de calor para calentar el agua de producción y doméstica, mientras que el condensado se puede utilizar para procesos de dosificación y molienda húmeda para ahorrar agua y proteger el medio ambiente.

g. Después del curado con vapor, el cuerpo verde se apila y se empaqueta automáticamente. Los moldes separados se transportan en un pequeño automóvil hasta el área de cierre de moldes para su limpieza, engrasado y reciclaje.